机器人在鞋服工厂的应用已经越来越广。明年初，一家主要依靠机器人运作的德国工厂将率先为阿迪达斯生产500双跑步鞋，阿迪达斯希望借此来减少劳工成本以及加快产品配送。同样，在国内鞋服品牌中，部分生产环节的人工也开始被机器人和自动化设备所替代。
在安踏、361°、贵人鸟等鞋服企业，一种专业表述为“六轴机器人”的自动化生产设备正广受关注。据介绍，一台这样的机器人能代替6个至10个工人，完成制鞋过程中的分拣、搬运等具体操作，不仅大大提高了鞋企的生产效率，同时大大降低了人工成本。
这种“六轴机器人”是由泉州黑金刚自动化科技股份有限公司研发的。据介绍，它动作灵活、运动惯性小、通用性强，不仅能完成靠近机座的工作，还能绕过机体和工作机械之间的障碍物进行工作，经有关部门认定，已经达到国内领先水平，属于数控机器人中的一种。
除了在搬运、分拣环节应用机器人外，大量的自动化设备也开始被应用在制鞋的各个环节，安踏、特步、匹克、乔丹等本地企业也都相继大量使用自动化生产设备，比如无车缝数控设备、自动跑台网印刷设备、自动洗板机等。
在特步，黑金刚和特步公司共同建立开发了柔性制鞋自动化示范生产线，可通过机械手6秒完成鞋底喷胶，每天产能可达3000双，项目融入4项专业技术（六轴机器人及控制器、智能机器人自动喷胶、3d视觉数据采集、喷胶轨迹自动生成），能够自动适用于不同规格、不同型号的鞋底。每条成型线可减少8—10个喷胶熟练工，大大降低人工成本，并且保证了产品质量和精度的一致性。
在降低人工成本，提升生产效率的同时，自动化生产线还能帮助制鞋企业更好地适应个性化、分散化的市场需求。阿迪达斯全新的机器人制鞋工厂，旨在创建新型自动化的制造工艺，快速地打造出定制款式的鞋履，让更多的顾客能够按自己的想法和意愿拥有自己的鞋款。
晋江明伟鞋服曾经进行过一场传统生产线与智能化生产线的比拼，两组生产线各有16个员工，他们分别需在90分钟内车缝尽可能多的鞋面。最终，自动化生产线90分钟生产100双鞋面、耗电1.2千瓦时，传统生产线90分钟生产70双鞋面、耗电2千瓦时。“通过智能化设备的更换，在工人不变的情况下，年产量增加了2万双。”明伟鞋服相关负责人表示，智能化设备引进之后，工人的效率明显提升，工资也得到了提升，而且上班时间日均缩短了一个小时，不仅工人有良好的稳定性，员工返厂率也从前几年的50%提升至今年的90%。
龙峰纺织去年从日本进口一批自动化织布设备，经过智能化设计布局后，在整理经纱、涂浆、并轴三个生产流程上分别只需一个人在岗，加上一个值班班长，每班4人即可完全掌控面积达2万平方米的车间。
