近日和行业客户、同仁沟通起来关于国内洗衣龙的单龙平均产出率和生产效率，以国内某一线城市医洗市场为例，主要的四家大型中央医疗洗涤工厂有20条洗衣龙，每天产能约200吨，平均单套洗衣龙系统的日产能仅为10吨左右。和其他地区客户交流下来，类似洗衣龙平均产能效率的中央洗涤工厂也比比皆是。
虽然国内新兴市场与国外成熟市场的发展程度不一样，但这个数据与国外洗衣龙的同类产能数据相差50%以上，造成设备产能和生产效率较大的浪费，由此导致单位生产成本和设备折旧费用居高不下。加之洗涤市场的终端价格水平偏低，行业的发展速度和洗涤市场情况的匹配程度不一致，造成了整个行业和社会洗消行业的成本高企。
从行业的长期、良性发展需求来看，提升中央洗消工厂的设备利用率和产能效率是降低投资和生产成本、提升投资回报率、提高服务效率和竞争力的最直接途径。面向未来的新洗涤工厂在规划设计、设备选型、产能匹配等方面都需要重点考虑。
以医疗洗涤中央工厂为例，我们认为需要重点考虑的效率瓶颈点有以下几点：
一、洗涤、脱水系统；
市场上的洗衣龙产能参差不齐，装载率不足，导致洗涤能力差别很大。威士洗衣龙实际装载率可达110%，洗衣龙产能获得了行业客户的一致认可。结合威士强劲的压榨机系统，可以在保证每套洗衣龙系统产出30~33个饼产能（以每批次75公斤计算，小时产能2.25吨以上）的同时，确保不高于45%的压榨含水率（75公斤全棉床单实测数据）。
威士下属柔龙公司创新开发的离心脱水机，采用前后大角度倾斜设计，直接连接洗衣龙，进出料快速顺畅，500G脱水离心力，在确保良好的脱水率的同时，完全不损伤软器械及敏感类布草、带纽扣医护制服等特殊织物。
二、穿梭车及烘干系统；
随着多条洗衣龙的中央洗涤工厂的不断涌现，为了提升整厂效率，共用穿梭车系统的设计越来越普遍。脱水布草的缓存能力、穿梭车的运行速度、控制系统响应速度将更大程度的决定系统效率。威士高效穿梭车系统采用快速轨道、自研高速控制系统、主动安全防碰撞系统确保了整体效率的提升。
医疗织物种类多种多样，包括不同颜色、不同材质、不同后处理工艺，另外各地医疗机构的要求差别也不小。比如病员服的使用率/更换率高低、各类服装类产品是否全烘干或通过干衣笼后自动折叠、手术中大单是否需要熨烫等都会对烘干整体要求产生较大影响。我们建议对于可能会有较多全烘干应用的洗衣龙系统，配备6~7台烘干机确保即使在所有洗涤织物均需全烘干的情况下仍能保证最高工作效率，此类应用推荐威士高效天然气烘干机。
对于仅用于打散的贯通式烘干机需要设计最短的穿梭车运行路径，并采用倾斜式快速出料确保运行效率。
三、熨烫系统；
对于宽度较小的医用床品来说，采用双通道（3.6/4.0米）设计的高效烫平线是解决烫平效率瓶颈的最有效解决方案。配合威士布置灵活的高效的高吊送布系统、6辊或8辊高效高低辊双面烫平机、双通道折叠堆码机，可以每小时处理1600条医用床单或1200条医用被罩。
所有烫平线的高吊缓存和展布、烫平、折叠相关机器的工作速度匹配也应与供热介质供应、布草材质和脱水含水率等相适应，避免“1+1+1∠3”情况的出现。
四、自动工服系统；
传统的医疗服装类产品（医护制服、病员衣裤、洗手衣、手术服等）处理方法，大部分均为全烘干后人工折叠，不只容易产生更多褶皱，而且需要大量的操作人员，也容易产生二次污染。
威士国内独有的自动工服线系统，采用闭环的自动轨道系统，专用衣架可以自动送到挂衣操作员工面前，方便其以最舒适快捷的方式上挂衣物。挂送的衣物通过干衣笼的烘干、拍打、整形后更加挺刮，自动输送到自动工服折叠机实现自动折叠、堆码后集中输出。也可以按照客户定制要求，通过衣架或芯片实现自动分拣至VIP人工熨烫、返洗修补等工位。每小时工服自动处理能力可达900~1200件。
一个设计合理、选型匹配良好的现代化的中央医疗洗消工厂，消除了系统效率瓶颈，配合进出物流、生产节拍的管理协调，才能产生最佳的生产效率、最低的生产成本、最优的人员配置、最好的感控安全，全方位的提升医疗洗消工厂的行业竞争力。
